丰田模式 实施丰田4P的实践指南 实践手册篇 珍藏版

2 (p1): 第一篇 向丰田学习
2 (p1-1): 第1章 实践指南的背景
2 (p1-1-1): 为何撰写本书
5 (p1-1-2): 本书的篇章结构
7 (p1-1-3): 丰田模式原则综述
13 (p1-1-4): 如何使用本书
16 (p2): 第二篇 你的公司为何存在
16 (p2-1): 第2章 明确公司目的并开始践行
16 (p2-1-1): 你公司的理念是什么
17 (p2-1-2): 内部和外部的目的感
22 (p2-1-3): 创建你的理念
24 (p2-1-4): 践行你的理念
25 (p2-1-5): 与员工和合作伙伴签订社会契约
26 (p2-1-6): 保持目的的连续性
30 (p3): 第三篇 在整个企业中创建精益流程
30 (p3-1): 第3章 开启减少浪费之旅
30 (p3-1-1): 精益就是杜绝浪费
34 (p3-1-2): 建立减少浪费的长期理念
35 (p3-1-3): 价值流图法
38 (p3-1-4): 价值流图法的益处
39 (p3-1-5): 绘制现状价值流图
39 (p3-1-6): 绘制现状价值流图时必须了解你的目标
44 (p3-1-7): 价值流图法的局限性
44 (p3-1-8): 按部就班地创建无间断流程
48 (p3-1-9): 相继的与同步的持续改进
52 (p3-2): 第4章 创建初步的流程稳定性
52 (p3-2-1): 首先实现基本的稳定性
53 (p3-2-2): 不稳定的指标
54 (p3-2-3): 拨云见日
55 (p3-2-4): 稳定性的目标
56 (p3-2-5): 实现稳定性的策略
56 (p3-2-6): 识别并消除大浪费
57 (p3-2-7): 站在圆圈内的练习
57 (p3-2-8): 以标准化作业作为识别和消除浪费的工具
60 (p3-2-9): 5S和工作场所组织
61 (p3-2-10): 整合浪费活动，以获取收益
66 (p3-2-11): 改进运行效率
68 (p3-2-12): 通过隔离法减少变异
72 (p3-2-13): 均衡工作量，为创建无间断流程和标准化奠定基础
74 (p3-3): 第5章 创建无间断流程
74 (p3-3-1): 单件流是理想
76 (p3-3-2): 为何要创建无间断流程
77 (p3-3-3): 少即多：控制生产过剩，减少浪费
83 (p3-3-4): 创建无间断流程的策略
83 (p3-3-5): 单件流
84 (p3-3-6): 实现无间断流程的主要标准
87 (p3-3-7): 拉动式制度
91 (p3-3-8): 复杂的单件流
92 (p3-3-9): 定制制造业的拉动式制度
95 (p3-3-10): 在独立的作业步骤之间创建拉动
100 (p3-3-11): 无间断流程、拉动式制度和杜绝浪费
104 (p3-4): 第6章 建立标准化流程与程序
104 (p3-4-1): 标准化是强制性的吗
106 (p3-4-2): 标准化作业抑或是作业标准
107 (p3-4-3): 标准化的目标
109 (p3-4-4): 建立标准化流程和程序的策略
110 (p3-4-5): 标准化的类型
112 (p3-4-6): 质量、安全与环境标准
113 (p3-4-7): 标准规范
114 (p3-4-8): 标准程序
114 (p3-4-9): 对标准化作业的误解
117 (p3-4-10): 标准化作业
118 (p3-4-11): 标准化作业文件
123 (p3-4-12): 制定标准化作业面临的挑战
125 (p3-4-13): 标准化作业的审核
127 (p3-4-14): 以标准化作业作为持续改善的基线
128 (p3-4-15): 以生产节拍作为设计参数
130 (p3-4-16): 可视化控制的重要性
133 (p3-4-17): 标准化作业是一种消除浪费的工具
136 (p3-5): 第7章 均衡化：向乌龟学习，不要像兔子
136 (p3-5-1): 均衡化的矛盾
137 (p3-5-2): 均衡化为资源规划提供了标准化的核心
138 (p3-5-3): 为什么迫使自己实行均衡化
139 (p3-5-4): 平稳上游流程的需求
142 (p3-5-5): 如何制定基本均衡化的生产计划表
147 (p3-5-6): 渐进式均衡化和高级均衡化
148 (p3-5-7): 渐进式均衡化
148 (p3-5-8): 控制点
149 (p3-5-9): 存货管理的控制点
150 (p3-5-10): 均衡化的生产计划表决定补货作业
151 (p3-5-11): 产品种类繁多时的“切片切块”多维分析法
156 (p3-5-12): 均衡化需要全企业的共同努力
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